一是选择并确定零件的数控车削加工内容；二是对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；三是工序、工步的设计；四是工具、夹具的选择和调整设计；五是切削用量选择；六是加工轨迹的计算和优化；七是编制数控加工工艺技术文件。
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外，还应分析零件结构和加工要求的合理性，选择工艺基准。
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点，以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
对被加工零件的精度和技术进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理地选择加工方法、装夹、具及切削用量等。
保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。
生产效率原则。在加工过程中频繁的进行换则会导致生产时间的增加，降低生产效率，所以在加工时，需要利用一把将可能加工的部分全部加工完成后再进行换，这样不仅可以减少换的时间，同时也可以有效的减少具空程的时间，加工效率。
加工顺序的确定是否合理，直接影响到加工产品的精确度。所以在实际加工零件过程中，需要按照先粗后精、先近后远、内外交叉及基面先行的原则。即在加工零件时需要先对其进行粗加工，然后再进行半精加工，后再进行精加工，这就有益于更好的确保加工的精度。加工时需要对离近的部位行加工，这样可以有效的减少具移动的距离，使具移动过程了空行程减少，从而有效的生产效率，而且先对离点近的部位进行车削，可以有效的保持半成品的刚性，使其更利于切削的顺利进行。在加工过程中的零件当即需要对其内表面进行加，同时还需要对其外表面进行加工时，则需要先对其内外表面进行粗加工，然后再对其内外表面进行精加工的顺序进行。由于在零件加工中需要定位基准，所以需要将基准的表面首先加工出来，这样更利于进行装夹的需要，避免在装夹过程中带来较大的误差。
当利用数控车削机床对零件进行加工时，通常都在进行一次装夹后，尽可能确保能够加工其全部产品或是部分产品的表而，这样可以有效的减少装夹的次数，不仅有利于提供加工的效率，同时也可以对加工的精度有所保。在加工中进行定位时，需要根据不同形状零件来对其基准进行定位。在定位基准确定时，通常情况下是以零件的外圆柱为基准，而当零件属于套内零件时，其定位基准则以内孔为准。数控车床具有较多种类的夹具，而且通用性也较好，所以在实际应用中，可以根据操作的需要进行选择，确保选择的合理性。
在目前数控车床上所使用的具大致可分为三种形状，即形、圆弧形和成型的车。在进行零件切削过程中，需要选择适宜的具，由于具的寿命与其直径具有较大的关系，所以在选择具时，尽量选择直径较大的具来进行切削，这样可以有效的延具的寿命，同时对于生产效率的也具有较大的作用。
数控车削加工中的切削用置包括背吃量ap、主轴转速s（或切削速度v）及进给速度F（或进给量f）。切削用量的选择原则：合理选用切削用量对数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及具的耐用度去选择，也可结合实际经验采用类比法来确定。一般的选择原则是：粗车时，首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃量；其次选择较大的进给量f；后再根据具允许的寿命确定一个合适的切削速度v。增大背吃量可减少走次数，加工效率。增大进给量有利于断屑。精车时，应着重考虑如何保加工质量，并在此基础上尽量加工效率。因此宜选用较小的背吃量和进给量，尽可能地加工速度。
