铝合金的浇注温度是影响界面温度的重要工艺因素，浇注温度越高，界面温度越高，焊合越易于发生。压铸型内表面的温度除受浇注温度的影响外，还要受到压铸型结构和冷却条件的影响，如果压铸型的冷却系统布置不合理，使得压铸型工作温度过高，或压铸型冷却不均匀，或其结构设计不合理、表面存在局部热节点，使压铸型在此处的温度接近临界温度时，焊合极易发生。
压射压力是影响焊合能否发生的另一重要工艺因素。一方面，在高压作用下，压铸型内壁表面的涂料、氧化模及其它化学物质，被高速充型的金属液冲刷掉，造成压铸型内壁与铝合金的直接接触。
那么铸铝件在铸造形成过程中工艺技术时间是怎样的呢？
铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝压铸件的一种工艺方法。铸铝所得到的铸件，称为铸铝件。
铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。
对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。
为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取的处理措施，目前使用普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
铸铝件退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温的时间后，随炉冷却到室温的工艺称为退火。
在退火过程中固溶体发生分 解，相质点发生聚集，可以消 除，铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。
铝铸件常见缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或-，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。
铝压铸件出现拉伤其痕迹主要是沿开模方向铸件表面呈线条状，要是其痕迹有的，严重时可以为整面的拉伤。铝压铸件的模具表面以及金属液粘和这样就会导致其铸件的表面缺料。
铝压铸件主要产生缺陷的原因是因为模具型腔表面有损伤或者是在出模方向是的时候出现斜度过小的情况导致的，在进行顶出的时候出现平衡，或者是因为模具出现松动的情况所导致的。
铝压铸件的处理办法就是需要及时的修理其模具表面损伤，修整模具的斜度，这样就可以很好的提高其模具表面的光洁度，在进行调整顶杆的时候使其顶出的力平衡。
铝压铸件在进行使用的时候需要很好的控制其浇铸模具，使其模具的温度达到200度，在进行控制的时候需要的控制其温度，所以需要使用铝合金压铸件专用模温机。
铝压铸件在使用过一段时间后需要及时的换其脱模剂，然后在合理的调整其铝合金含铁量以及冷却的时间，成品的内浇口需要及时的进行修改。
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