●●●●●●●●●●●●●●●●通过安装在工作台，与被保护件实行无接触联接。该防护罩与对工作台之间联接安全是依靠它本身的压缩而实现的，因此在工作中运行稳定、伸缩自如、噪音低，其表面呈光泽，与机床上大部分颜色件协调。增加机床的美观，自身竞争能力。
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1数控机床导轨修复方法
1.1排查故障检测模块
对数控机床导轨修复首要任务就是排查故障模块，检测模具故障。数控机床中各模块分为通用模块和专属模块，若专属模块发生故障，只会引起机床某一功能无法实现；若通用模块发生故障，则会引起联锁反应[3]。因此对数控机床导轨的修复应先根据故障部位，排查模块，于导轨修复效率。对故障模块进行有针对性的检测维修。数控机床结构如图1所示。
1.2检查机床导轨磨损部位
针对故障模块实际情况进行检测维修后，需要进一步检查机床导轨是否出现磨损。一般在机床使用过程中，不同锐物体会对导轨造成不同程度的磨损[4]。因此对数控机床导轨的修复还需要对机床导轨磨损部位进行处理与修复。根据导轨表面磨损情况分析故障原因，例如数控机床使用时间过长、缺少管理和维护、机床与地面一直发生摩擦等。将机床导轨磨损处进行表面处理。祛除零挂件表面需要修复部位的污渍与铁锈，满足同步修复或预备粉末激光熔盖要求，主要包括部件表面清理与打坡口等。在熔盖工作开始以前，有必要通过了解部件材质与导轨之前的热处理情况去确定导轨破损处熔盖的技艺方法、熔盖位置的具体尺寸以及形状等。
1.3检测机床导轨润滑度与切削用量
企业必须保每一台数控机床导轨设备都按照严格规定安装好了润滑泵，如此一来，有利于数控机床导轨借助润滑泵的压力去区别彼此之间的润滑程度，从而大限度地间缝之间的润滑能力，降低导轨表层温度，完成润滑油的冲洗工作；而切削用量的确定则是数控机床导轨修复技艺中的关键内容，它不单单可以影响到数控机床导轨的实际加工效率，而且还会直接影响到其加工质量。所以，要求修复人员有必要掌握修复具与切削用量确定的基本范围，在具体过程中，必须充分考虑到数控机床导轨修复的特点，正确选择具大小、规格以及切削用量。而具体数值必须根据数控机床导轨的说明指示书、切削用量标准手册，并结合实际应用经验而确定。以数控机床导轨使用时接不平，数控机床导轨运行偏离正常轨道为例分析。，可能是因为数控机床导轨的规定位置发生偏移，造成接处不平滑，进而影响到工程生产制造的质量。维修人员要对接处进行补修，使接处继续保持平滑状态，并对数控机床导轨的运行痕迹进行二次检测，保数控机床导轨没有发生偏离轨道。第二，还有可能是导轨部件出现问题。使用数控机床导轨时，必须将其与实际操作台进行有序连接，如果连接点的部件发生松动，就会导致接不平滑的故障。一旦发生这一问题，维修人员必须对部件进行加固，确保部件弯度始终控制在0.01mm以内。检测数控机床整体性能[5]。
2工程实验与效果分析
为了验本文方法的修复效率，特与传统修复方法进行实验对比。本文修复方法实际过程在此不赘述，传统修复方法详见参考文献[2]。
2.1实验准备
为保试验的准确度，将两种方法置于相同的试验参数环境之中，进行修复效率的试验。试验参数信息见下表。
2.2实验结果分析
试验过程中，通过两种不同的修复方法在相同环境中进行修复工作，分析其修复效率能力的变化。实验效果对比图2所示。通过实验对比图，明显看出，本文设计的数控机床导轨修复方法与传统方法相比，随着使用时间的延长，其修复效率一直呈现上涨趋势，且明显高于传统修复方法。
3结束语
本文对数控机床导轨修复方法进行分析，根据传统数控机床导轨修复方法的缺陷，以及现代机械工程的现实需求，对整个导轨修复过程进行调整，实现本文设计。实验论表明，本文设计的方法具备高的有效性。希望本文的研究能够为数控机床导轨修复方法提供理论依据。
●●●●●●●●●●●●●●●●的材质、板材厚度可根据用户要求选用：
1、冷板2、不锈铁3、不锈钢
板材厚度的选择：
2.0/2.5/3.0/3.5/4.0
该护罩可定制成U形起脊式和凵形平板式，护罩在工作中XY轴为水平伸缩运行，Z轴为垂直伸缩运行的。数控机床和传统的加工模式不同，数控机床是建立于自动化的数控技术的前提之下。所以利用数控机床加工，于生产的实效，并且能够消除过高的工业成本。如果利用无人机器人的辅助，可以使数控机床加工更具有简便性和稳定性，而且也能够针对各种类型的数控产品进行实时的生产，因此，无人机器人更适用于数控机床。此外，机床的产能范围的扩大可以通过新的数控机床来实现，而且还能够调整产业的结构，可以缩小在数控过程中的操作难度。市场的需求不断的科学技术的发展，而科技的发展又会推动着未来的机械朝着更自动化，多功能化，一体化的方向发展，这就会使传统的人工操作被淘汰。因为传统的人工操作会有很大的误差，而且效率也比较低下，一定程度上会影响机械制造企业的经济发展，这就更需要智能机器人数控技术科学帮助企业实现智能化的生产。因此机械制造业未来与机器智能数控加工技术密不可分。
1数控技术的特点
